“中国智造2025”的提出，为新一轮工业发展指明了发展方向，信息化、工业化的“两化融合”将是企业发展的趋势。汉钢公司炼钢厂仪表班始终坚持把“提质增效促提升”作为自动化管理的终极目标，积极开展控制系统优化，促进自动化控制过程的实现，让生产过程更安全高效。
推进PLC功能融合，实现协作作业
转炉车间和连铸车间作为炼钢生产系统中最重要的组成部分，也是炼钢工艺联系最紧密的环节，肩负着保障炼公司生产经营任务的重任，这就要求两个车间相互间沟通和信息反馈必须准确及时。长期以来，两个车间之间生产信息传递反馈、生产节奏节协调仅依靠生产调度电话进行传递。然而炼钢工序生产节奏快、生产过程动态运行，利用电话传递信息存在时间误差、描述误差等主观问题，使得生产过程中信息传递滞后，甚至出现偏差，造成转炉、精炼炉在出钢温度判断、出钢时间把控上出现偏差，造成钢水堆积、高低温钢等问题。为了切实解决这一问题，炼钢厂积极开展技术攻关，想要利用PLC融合方法实现两个车间的信息融合，但是1#连铸、2#连铸分别使用德国西门子和美国AB两个厂家的自动化模块，PLC自控系统融合难度较大。通多多次探讨、实验，最后决定利用工业信息OPC国际通讯协议，利用网络接入、自控通信等手段，将两种不同协议、不同控制软件的设备进行了高效融合，实现两连铸中包钢水实时温度、大包浇余、铸流开浇等关键生产数据在转炉和精炼炉的实时显示，完成了转炉、精炼炉、连铸生产环节协调、关键数据调整，大大提高了炼钢工序工作效率。
构建PLC系统实现数据共享
转炉操作室与化验室直线距离不到30米，但是钢铁样、过程样送检后仍需2-3分钟才能出结果。转炉操作人员必须在化验室外等化验结果并通过对讲机将钢水成分相关信息传递出去到生产现场。等待过程白白浪费了时间，且口口相传也易出错。为解决这一问题，炼钢厂及时与钢样化验仪、光谱仪供应厂家联系，及时请教学习，利用通讯协议并结合计算机通信技术，通过串口读取方式将光谱仪分析结果记录下来，汇总成取样数据库，并储存在专用计算机内。同时在转炉炉后安装3台数显仪用于碳、硫、磷、硅、锰等16种关键成分化验数据实时查看，并在转炉操作室加装两台电脑实现化验数据的实时显示、历史查询和数据导出功能。操作人员可第一时间根据数据情况，做出反应进行下一步操作，大大节约生产工时间、缩短生产周期。（汉钢公司炼钢厂 杨涛 刘莉）
